CAPÍTULO 5

 

NOTAS SOBRE A HISTÓRIA DA METALURGIA NO BRASIL

(1500-1850)

 

Femando José G. Landgraf, André P. Tschiptschin e Hélio Goldenstein

 

A respeito do título

 

O título deste trabalho estabelece pretensões e limites que merecem uma explicitação. Metalurgia remete ao nosso objeto de estudo e trabalho cotidiano como engenheiros, nosso campo profissional, nossa capacidade criadora nessa área cientifica e tecnológica. Metalurgia no Brasil insere nosso trabalho na realidade maior do país com suas potencialidades e dificuldades, comparando e relacionando com o mundo, em que salta à vista a questão de dependência tecnológica. História, por seu turno, coloca por um lado o prazer de conhecer o passado, a infância e, por outro, uma certa esperança de que esse conhecimento projete luz sobre o presente. Perante a tamanhas ambições, o período estudado (1500-1850) de certa forma frustra aquela esperança por não atingir o presente, mas a complexidade das transformações do mundo nesse último século exigem apreciação histórica mais cuidadosa. Por fim, Notas reflete a maior limitação: a de ser este um trabalho em andamento, que busca destacar da literatura as referências metalúrgicas, e tenta estabelecer um fluxo, processo para reinseri-lo na História do Brasil e na História da Metalurgia. A pretensão é grande, visto que não somos historiadores, mas o esforço tem sua justificativa nessa oportunidade de divulgar um tema de tal interesse.

Ao reunir as informações sobre a História da Metalurgia no Brasil no período de 1500 a 1850, é irresistÍvel a analogia metalúrgica: tratamos do processo de nucleação, da curta vida dos embriões de técnica metalúrgica que só teriam potencial econômico - dinâmico para o crescimento no século XX. Com freqüência, esses embriões não deixaram herança, não se transformaram em núcleos, porque a matriz, a economia brasileira, não favoreceu seu crescimento. É necessário, portanto, acompanhar  também as transformações dessa matriz nesse período.

 

O período 1500-1700: "Engenhos de ferro"

 

Os duzentos primeiros anos de nossa História são marcados pela economia canavieira no centro econômico da Colônia, gravitando em torno de Salvador e Recife o interesse fundamental de Portugal, e na sua periferia, São Paulo, o sertão e o Maranhão abastecendo aquele centro com alimentos e mão-de-obra.

A atividade metalúrgica no inicio da colonização é exercida pelos artífices ferreiros, caldeireiros, funileiros, latoeiros, sempre presentes nos grupos de portugueses que desembarcavam nas recém-fundadas capitanias. Numa sociedade embrionária e rural não nos surpreende a inexistência de corporações de ofícios organizados como em suas contemporâneas européias. Por um lado, o artífice rapidamente ampliava suas atividades tornando-se fazendeiro, preador de índios ou comerciante e, por outro, as normas de aprendizado eram abandonadas, especialmente a proibição de acesso de índios e escravos ao oficio. A Câmara paulistana, ainda nos anos de 1500, advertiu seguidas vezes seus ferreiros para que isso não acontecesse: como evitar, entretanto, que o ferreiro ensinasse a seu filho bastardo mameluco o seu ofício? Surpreendente é a justificativa da advertência: "O temor de que os índios viessem a substituir por armas de ferro os toscos tacapes, machados de pedra e farpas ósseas das flechas" 1, ameaçando as comunidades.

A matéria-prima sempre foi importada e rara. Assim, os engenhos de açúcar tinham na madeira seu principal material de construção, e metais só entravam nas operações absolutamente imprescindíveis, como os tachos de cobre para o cozimento do melaço, machados, enxadas e foices de ferro.

Antonil, em 1711, descreve detalhadamente os engenhos de açúcar do Nordeste no seu livro Cultura e opulência no Brasil, indicando que um engenho real utilizava 2.500 quilos de cobre nos tachos e nas caldeiras, e seus fundos, submetidos ao fogo direto, exigiam manutenção freqüente. Nada sabemos hoje dos artífices caldeireiros que faziam esse trabalho.

É curioso que a metalurgia extrativa no país tenha sido inaugurada em São Paulo. Seu início coincide com a união das Coroas portuguesa e espanhola entre 1580 e 1640, e a principal preocupação colonial espanhola sempre foi a obtenção de metais preciosos. Assim, os "engenhos de ferro" ligados ao nome de Afonso Sardinha, de 1590, em Araçoiaba e Sorocaba, e o de Diogo de Quadros, em 1606, em Santo Amaro, são incentivados pelo 7Q Governador Geral do Brasil, D. Francisco de Souza.

Ambos empreendimentos estavam encerrados por volta de 1620, e deles relata a Câmara paulistana criticando o alto custo do ferro produzido e seus proprietários justificando as dificuldades com a mão-de-obra.

Recentemente foram descobertas ruínas, em Sorocaba, que provavelmente são do "engenho" de Afonso Sardinha2, e o local está sendo estudado pelo Museu Paulista. A Figura 1 é uma reconstituição esquemática daqueles fornos. Por outro lado, o sítio onde se localizou o engenho de Santo Amaro foi, também recentemente, atingido pelas obras da Avenida Marginal do Rio Pinheiros, na altura da Ponte João Dias, em São Paulo.

Antes de descrevermos os processos em voga, são necessários alguns esclarecimentos metalúrgicos e de nomenclatura. Os minérios de ferro são normalmente óxidos e para a obtenção de ferro metálico o oxigênio deve ser removido, em geral, combinando-se com carbono. Como o ferro puro tem ponto de fusão acima de 1.500°C, a redução do óxido, ou seja, a remoção do oxigênio, resulta em ferro metálico sólido, quando realizado abaixo daquela temperatura. Se as condições químicas no interior do forno forem tais que o ferro seja enriquecido em carbono, ocorre um abaixamento do ponto de fusão e pode-se obter ferro líquido a 1.200°C, chamado no passado de ferro coado, hoje, gusa ou ferro fundido. Com esse material só se pode fundir peças, porque não suporta forjamento. Já o ferro com baixo teor de carbono é dútil, sendo conhecido anterior­mente como ferro trabalhado, ferro maleável, hoje, genericamente, como aço. Até o século XIX, era chamado de aço o ferro com médio teor de carbono, passível de endurecimento por têmpera.

 

FIGURA 1 - Esboço de um forno típico do século XVI.

 

Poucas referências temos sobre a técnica metalúrgica utilizada nos empreendimentos do período. Seguramente tratavam-se de "forjas", processo milenar de redução direta do minério por meio de carvão vegetal em fornos de pequenas dimensões, em torno de um metro de altura. A Figura 1 mostra dois orifícios, o superior, por onde é carregado o minério e o carvão, e freqüentemente retirado o metal reduzido, e o inferior, por onde sopra-se o ar e retira-se a escória. O ar era normalmente soprado por meio de foles de couro, acionados por tração animal, manual, ou hidráulica. Aproximadamente 15 quilos de metal reduzido ao estado sólido, entremeado ainda de escória, eram retirados do forno e forjados prolongadamente em martelo, para remoção da escória, daí o nome "forja" para o processo como um todo. A literatura brasileira tende a chamar esses fornos de "forja catalã", nomenclatura possivelmente imprópria, já que Eschwege, em 1812, supõe serem fornos de Galícia, enquanto a forja catalã é um equipamento mais desenvolvido, de mais de 2 metros de altura e normalmente caracterizado pela injeção de ar por meio de trompa d'água3, conforme Figura 2.4

 

FIGURA 2 - Fomo e sistema de sopro da forja catalã.. 4

 

Da metalurgia portuguesa do período pouco sabemos. Em 1680, durante o Ministério do Conde de Ericeiras, em que foi encetado um esforço de criação de fábricas nacionais, o padre francês radicado em Portugal, Rafael Bluteau, foi encarregado de contratar técnicos italianos para a produção de ferro em Figueiró dos Vinhos.5 Têm-se indicações de que o ferro fundido era produzido nesse local e em Filgueiras, Carviçães e Ribeira Velha, por volta de 17106.

No Norte da Europa, os séculos XVI e XVII assistem a grandes alterações técnicas e econômicas na metalurgia. O aumento da altura do fomo e da relação carvão/minério dá origem ao alto-forno e à possibilidade de se obter ferro fundido, material que virá revolucionar a indústria de canhões da época ao substituir os canhões de bronze, por custo menor. O alto-forno atendia quase que exclusivamente a indústria bélica no período, e sua exigência técnica de operação contínua transformou a dimensão dos empreendimentos.

Assim, na Inglaterra esses novos empreendimentos têm dois tipos de origem econômica: na metalurgia extrativa, que envolvia grandes somas para a instalação de empresa, houve forte participação do Estado e da aristocracia, enquanto na metalurgia de transformação houve tanto investimento de capitais mercantis como evolução de certos artesãos e empresários. O período assiste à quebra das corporações de artesãos pelo papel cada vez maior dos comerciantes, na estruturação de redes de manufaturas domésticas, cujo passo seguinte é o nascimento da fábrica, a partir da divisão do trabalho na indústria têxtil.?

Apesar das transformações, a pequena produção artesanal continua tendo grande importância econômica nesse período, pois o alto custo da descarburação do gusa mantinha as antigas forjas competitivas na produção de ferro maleável e aço, utilizado para artigos de consumo mais amplo que canhões e similares.

Voltando ao Brasil, no século XVII temos referência a forjas em Santana do Parnaíba (São Paulo),8 Santo Angelo (Missiones), e do governador do Maranhão solicitando recursos para a instalação de engenho de ferro, negado pela Coroa sob a alegação de que

 

não convinha continuar a manufatura dele, porque se o gentio o encontrasse com maior abundância no sertão, instruídos pelos que fugissem da cidade, fácil seria fabricá-1o, o que é um grave dano do comércio do Reino, por ser o ferro a melhor droga que dele podia vir.9

 

Não se tem notícia de atividades de metalurgia extrativa nos principais centros brasileiros. É de se supor que a cultura praieira, que Portugal estabelecera, tornou fácil a importação e seria desnecessário desviar atenções para esse tipo de atividade, que de resto não interessava ao Reino. Somente surge na periferia, São Paulo, Missões, Maranhão, onde a carência de metais era agravada pela pequena freqüência de embarcações portuguesas em seus portos.

O final do período assiste à quebra do mercado açucareiro, a presença da Inglaterra no apoio a Portugal contra a Espanha, em troca de benefícios comerciais e o descobrimento, em 1693, de ouro em Minas Gerais.

 

O século do ouro

 

O período 1700-1800 é denominado pela mudança do eixo da vida brasileira: a mineração provoca uma. corrente migratória para o interior e, talvez, por isso, a manifestação primeira de uma cultura brasileira que inclui arquitetura, pintura, mÚsica, literatura e, até mesmo, identidade política expressa pela Inconfidência Mineira. A capital brasileira passa de Salvador para o Rio de Janeiro, e o papel dessas duas cidades, como paradas obrigatórias das rotas dos Mares do Sul, desenvolve uma indústria naval importante, com estaleiros que podem ter tido fundições de bronze, segundo vagas informações.10

A metalurgia do ouro nesse período era rudimentar. As Casas de Fundição de Minas realizavam um refino do ouro por amalgamação com mercúrio mas, no século XIX, Eschwege critica as imperfeições e o baixo rendimento do refino.

A metalurgia do ferro desse período é pouco documentada e parece ter sido marcada pelo aproveitamento dos conhecimentos africanos de extração do ferro. A mineração exigia artefatos de ferro, o minério era abundante e as culturas africanas já dominavam uma técnica rudimentar, porém eficaz, de extração de ferro, e as dificuldades de transporte de matéria-prima até a região mineira concorrem para justificar as afirmações de autores do século XIX, de que as "forjas de cadinho", operadas por escravos negros, estavam bastante disseminadas por Minas Gerais. As tais dificuldades de transporte incluíam, por exemplo, o corte dos lingotes nos portos brasileiros, para que fosse possível distribuir a carga no lombo dos burros que subiam as serras em direção a Minas Gerais.

O governo da Província de São Paulo fez nova tentativa de instalar agora uma "fábrica de ferro", em Sorocaba, dirigida por Domingos Ferreira, utilizando forno "biscainho", tipo Stuckofen, podendo produzir ferro coado (gusa) ou ferro maleável. Os trabalhos transcorreram de 1765 a 1772 e ao final do período o governador Luiz Antonio relatava a El-Rei que "um hábil escravo africano ali engajado, principiando a trabalhar com o mestre, tira melhores fundições quando a governa" .11 Suas ruínas foram localizadas próximas àquelas de Afonso Sardinha, como mostra a Figura 3.12

 

FIGURA 3 - Mapa do sitio arqueológico de Araçoiaba.12

 

Essa iniciativa paulista reflete, de um lado, a carência de metais em que o país vivia, também sentida em Minas, onde José Bittencourt sugere ao capitão geral das Minas, em 178O, a instalação de uma fábrica de ferro e, de outro, deve ser um reflexo da administração portuguesa do Marquês de Pombal, que em 1768 instala uma fábrica de ferro, de curta duração, em Angola.

Apesar dessas tentativas, a opulência que o ouro propiciava em Minas e em Portugal impediu um esforço nessa direção. Em 1711, foi publicado, em Lisboa, o livro Espingarda Perfeyta, que descrevia detalha­da mente a técnica de fabricação daquela época. Quanto à matéria-prima, relatam os autores:

 

“Ordinariamente trabalhamos nesse nosso Reino de Portugal com o ferro estrangeyro, não porque o nosso seja incapaz e deixe de ter notáveis re­quisitos; mas porque do outro chega muyta quantidade aos nossos portos ”.13

 

o livro é particularmente cuidadoso ao descrever o controle de qualidade de ferro e aço por meio do exame da fratura. Cita também a origem alemã, sueca e biscainha do ferro importado, as mesmas que o governador da Capitania de Minas discute, em 1780, ao apresentar os inconvenientes que resultarão de uma guerra entre os fornecedores, propondo

 

um novo estabelecimento, que a princípio parece oposto ao espírito e systema de administração desta Capitania, mas que bem examinado se conhece pelas razões quanto a mim as mais sólidas e convincentes de sua utilidade: He o estabelecimento de uma Fábrica de Ferro. Se em toda parte do mundo há este metal necessário, em nenhuma o há mais, que nessas minas; qualquer falta que dele se experimente cessa toda a qualidade de trabalho, seguem-se prejuízos irreparáveis e he uma perdição total. 14

 

Tardarão mais de vinte anos para que esse estabelecimento fosse iniciado.

O. declínio da produção de ouro aumenta o controle colonial português. Em 1785, D. Maria I baixa o famoso "Decreto da Proibição das Manufaturas no Brasil", que atinge, principalmente, a nascente indústria têxtil no país. A execução desse decreto foi difícil e já em 1795 se exclui a metalurgia do ferro da proibição.

É comum a nossa tradição histórica criticar a política colonial portuguesa, ignorando, assim, que ela seguia os padrões da época. Em 1750, a Inglaterra proibiu a produção de acabados de ferro nos Estados Unidos (pregos, chapas, placas com estanho e fomos de aço) pela perigosa concorrência que lhe fazia. Naquele momento, a Inglaterra era importadora de matéria-prima.

A siderurgia norte européia do século XVIII, particularmente a inglesa, sofre duas grandes limitações: o crescimento do consumo de ferro e aço utilizava quantidades absurdas de carvão vegetal a ponto de devastar quase todas as florestas do pais; por outro lado, a tecnologia de refino do gusa continuava sendo um gargalo produtivo, já que os fornos não atingiam a temperatura necessária e o consumo de combustível era considerável. A solução ao primeiro problema poderia vir do uso de carvão mineral, mas seu teor de enxofre o inviabilizou por produzir gusa e ferro frágeis. Durante os séculos XVII e XVIII, foram patenteados métodos de utilização de carvão mineral, mas somente com a introdução de coqueificação, que eliminava os voláteis e grande parte do enxofre, é que Abraham Darby, em 1735, tem êxito completo operando um alto-forno, exclusivamente com coque.

O desenvolvimento dessa técnica transformou a Inglaterra, ao final do século, em grande exportadora de ferro e aço, conforme mostra a Tabela 1.15

 

Tabela 1 - Produção inglesa de ferro, em toneladas

 

Ano

Ferro fundido

Ferro em barras

Ferro importado

1720

21.000

14.800

17.1 00

1796

121.000

131.500

38.000

 

A segunda solução surge com Henry Cort, em 1784, desenvolvendo um forno revérbero em que o aquecimento não se dá por chama direta. e sim por reverberação na abóbada do forno, cujo aspecto vê-se na Figura 4 . A temperatura é tal que funde o gusa, e a introdução de minério e carepa inicia a descarburação. Introduzindo-se uma barra de aço no seio do gusa líquido e agitando-o, o ferro formado na descarburação do gusa vai engrossando essa barra, que quando atinge dimensões apropria­das (compatíveis com o braço do operador) era retirada e forjada para remoção da escória. O produto é o ferro pudlado, com o qual foram construídos grande parte dos trilhos da primeira metade do século XIX.

O casamento dessas duas invenções com a expansão da Revolução Industrial modificou totalmente a metalurgia e o mundo: o uso de má­quinas a vapor para injeção de ar no alto-forno, laminares, tornos mecânicos e o aumento de produção transformaram o ferro e o aço no mais importante material de construção. Em 1779, construiu-se a primei­ra ponte de ferro, em Coalbrookdale, Inglaterra; em 1787, o primeiro barco de chapas de ferro e muitas outras inovações.

Brasil e Portugal sentem tênues reflexos dessa transformação. O tratado de Methuen, entre Portugal e Inglaterra, em 1703, sela a disputa entre um grupo industrializado português e o grupo agrarista, com vantagens para o Último: para exportar vinho do Porto e outros produtos agrícolas para a Inglaterra, Portugal garante baixas tarifas de importação de produtos industrializados ingleses. Com isso o ouro de Minas rapidamente era transferido para Londres.

 

FIGURA 4 - Forno de pudlagem típico.

 

Um novo país: 1800.1850

 

o impacto da expansão francesa sob Napoleão, na Europa, e da continua presença inglesa na América Latina mudou a face e os rumos do Brasil na primeira metade do século XIX. Se a política colonial portuguesa estava em mudança, a vinda forçada da Família Real para o Brasil, sob escolta da Marinha inglesa, em 1808, apressou essa transformação. As novas medidas econômicas, como a Abertura dos Portos, a permissão para instalação de manufaturas, a política de criação de fábricas nacionais e a própria entrada de capitais da nobreza portuguesa devem ter incentivado o crescimento das atividades industriais no país, apesar do reverso da medalha; ou seja, a política de livre-comércio, as baixas taxas de importação e os privilégios dados aos ingleses.

Um renascimento agrícola, causado pelo aumento da demanda de açúcar e algodão, e crescente exportação de café favorecem a economia local apesar das sucessivas crises políticas do período: independência, revoltas religiosas, regência, guerras platinas. Em 1844, o estopim fiscal do primeiro surto de industrialização do país: os déficits orçamentários, devidos aos maus resultados do balanço de pagamentos do país, foram enfrentados a base de aumentos sensíveis nas tarifas aduaneiras - é a tarifa Alves Branco - que por sua vez favorece, indiretamente, a competitividade do produto nacional.

Junte-se a esse movimentado quadro político-econômico outros importantes dados culturais: já existem, no país, homens em condições de descrever e discutir problemas industriais, como José Vieira Couto, Visconde de Cairu, os irmãos Andrada e numerosos estrangeiros que visitam ou que aqui se estabelecem relatando suas experiências. Assim, temos, por exemplo, o livro de Eschwege, P!uto brasiliensis,16 de 1833, tratando da geologia, mineração e metalurgia no Brasil; os diversos livros de viagem de A. de Saint Hilaire, de 1817 a 1830, atento para as atividades industriais do país, e muitos outros. Esses livros, atas de governo e correspondências permitem-nos traçar um perfil mais completo e complexo da indústria metalúrgica brasileira do período. A própria palavra "tecnologia" é cunhada na Alemanha no final do século XVIII e imediatamente introduzida ao português por José Bonifácio de Andrada e Silva, 17 que lá esteve em viagem de estudos e, em 1801, foi encarregado pelo Conde de Unhares para reviver a Real Fábrica de Ferro de Figueiró dos Vinhos, em Portugal, sem sucesso por faltar mão-de-obra qualificada. Sua carreira política só se inicia com sua volta ao Brasil, em 1819.18

O desenvolvimento da metalurgia brasileira no período é tal que podemos distinguir alguns grupos de empreendimentos, começando pelas forjas rudimentares que se espalharam pelo país. Em sua viagem por Minas Gerais e Rio de Janeiro (1817).19 Saint Hilaire visita pelo menos cinco dessas forjas (Itabira, Girau, Penha, Bonfim e Ribeirão). Essas forjas tinham como produtos: machados, ferraduras e outros implementos agrícolas, atendendo um mercado regional pequeno. Diversos proprietários argumentam que a produção poderia ser maior, mas não encontra saída por falta de estradas e comunicações. Uma delas, em ltabira do Mato Dentro, incluía uma manufatura de espingardas, com o apoio do governo.

Forjas como essas não são privilégio de Minas, temos referências de forjas similares em Salvador, na Bahia, e na década de 1820 mais de uma centena delas operavam no Maranhão, que nessa época centralizava a rendosa produção de algodão.

A preocupação do governo português com a escassez de ferro no Brasil deu origem ao segundo grupo de empreendimentos, as duas mais ambiciosas aventuras siderúrgicas do período: a Real Fábrica de Ferro do São João do lpanema, iniciada em 1810, próxima a Sorocaba, e a Real Fábrica de Ferro de Morro do Pilar, em 1812, em Minas Gerais. Ambas pretenderam produzir grandes quantidades de ferro fundido, ferro maleável e aço para o mercado nacional e de exportação, ambas consumiram grandes somas públicas e nenhuma chegou a operar lucrativa­mente. Essa fase soa como um eco histórico à atual onda de crítica às estatais, mas não pode ser retirada de seu contexto histórico. Eschwege, crítico contemporâneo dessas duas empresas, justifica seu fracasso pelo baixo consumo de ferro e aço, pelos custos de transportes, impostos e dificuldades com a mão-de-obra.

A Fábrica de Ipanema é a empresa metalúrgica mais duradoura do século XIX e, também, a mais discutida na literatura nacional pelos seus inúmeros percalços. Foi dirigida pelo sueco Hedberg de 1810 a 1814, pelo alemão Varnhagen de 1814 a 1821, e com sua saída, uma sucessão de administradores que desconheciam metalurgia, estando a fábrica parada quando o alemão Bloem foi indicado para dirigi-Ia, em 1835, lá permanecendo até 1842. Nesse período, foram fundidos implementos agrícolas e pelo menos dois canhões. Com sua saída, preso por ter participado na revolução do Brig. Tobias de Aguiar, entra em decadência até a desativação em 1860, para ser reiniciada posteriormente. Sua história é detalhadamente descrita por Felicíssimo.20

Em Minas Gerais, o intendente dos diamantes, Manuel Ferreira da Câmara, companheiro de José Bonifácio nos estudos de minas e metalurgia na Europa, inicia sua fábrica de ferro, em 1812, pretendendo construir três altos-fomos, 12 fornos de refino, estabelecer a navegação do Rio Doce e produzir ferro para o país e seus vizinhos. Foi, ­ provavelmente, o primeiro a obter ferro fundido no Brasil, com o auxílio do mestre alemão Schõnewolf. Sua produção máxima foi de 37 toneladas em 1820, sendo liquidada em 1831.

O terceiro grupo de empreendimentos se caracteriza pela direção de estrangeiros que se fixaram no Brasil. Os exemplos mais conhecidos são os de Eschwege e sua "Fábrica de Ferro do Prata", fundada em 1811, próxima a Congonhas do Campo; e Jean Monlevade, que instalou, em 1823, um conjunto de forjas catalãs no vale do Rio Piracicaba, em Minas Gerais.

Eschwege, alemão formado na Escola de Minas, de Freiberg, fora contratado pelo Conde Unhares, em 1802, para dirigir as fábricas de ferro do reino português, e com a vinda de D. João VI ao Brasil, foi mandado a Minas Gerais para introduzir melhoramentos nas técnicas de produção de ferro. Em 1811, inicia uma empresa por ações, construindo quatro fornos de redução direta, acionado por trompas, chegando a produzir 24 toneladas de ferro em barras, em 1820. Em 1821, foi encerrada com a volta de Eschwege a Portugal.

Monlevade, francês formado na Escola Politécnica de Paris, veio ao Brasil em 1817 e depois de algumas explorações minerais na Província de Minas instalou, em 1823, forjas catalãs com maquinários ingleses. Dirigindo-a pessoalmente até sua morte, em 1872, tentou vendê-la ao governo da Província sugerindo sua transformação em empresa-escola. Alguns produtos dessa fábrica foram investigados num artigo pioneiro da Arqueologia dos Materiais Brasileiros,21 exemplificado na Figura 5.

 

FIGURA 5 – Macrografia de conjunto parafuso-arruela-porca, produzido por Monlevade  no século XIX.

o quarto e último grupo de empresas metalúrgicas é aquele que se poderia dizer ligado à metalurgia de transformação, que naturalmente acompanha o desenvolvimento de outras indústrias e tende a se localizar em centros urbanos. Temos assim vagas referências que podem ser listadas:22. 23

 

1815: fundição no Rio de Janeiro, de Theodoro de Macedo Freire.

1814-1817: fábrica de espingardas no porto militar de São Paulo, sob a direção de Daniel Muller.

1817: fundição de Cabrito, na Bahia.

1828: fundição no Recife, de Harrington e Stan.

1828: fundição de sinos do Rio de Janeiro, de Miguel Couto dos Santos.

1830: fundição do Arsenal de Marinha, no Rio de Janeiro.

1845: fundição de peças para a fábrica de tecidos "Todos os Santos", em Valença, BA.

1845: fábrica de instrumentos cirúrgicos, no Rio de Janeiro, de Daville.

1848: fundição em Santo Amaro, Bahia, de Thomas Russel.

1850: fábrica de implementos agrícolas em São Paulo, de G. Embliged.

 

São os exemplos que conhecemos, e podemos supor que deva haver outros. O fato é que a tarifa protecionista de Alves Branco, junto ao excedente de capital oriundo da extinção do tráfico de escravos e a presença cada vez maior de imigrantes europeus com conhecimentos metalúrgicos, possibilitou essa expansão. O Rio de Janeiro tinha, em 1849, vinte fundições com 550 trabalhadores, o maior setor industrial da época. É o início da fortuna do Barão de Mauá que, em 1846, adquiriu o Estaleiro Ponta de Areia e em poucos anos tinha mil operários e seções de fundição de ferro e bronze, mecânica, ferraria, serralharia, caldeiraria de ferro, construção naval, velame e galvanização.

Dessas metalúrgicas, entretanto, pouco sabemos das técnicas utiliza­das. Mas o século XIX marca também o início das descrições mais acuradas de técnicas metalúrgicas no Brasil e até mesmo a discussão de opções técnicas. Graças à correspondência entre Varnhagen, que acompanhou 11 anos de trabalhos em Ipanema, e Eschwege em Minas Gerais, temos um interessante painel da situação nas décadas de 1810 e 1820.

A leitura de livros e documentos da época, muitos deles de viajantes, coloca uma certa confusão a respeito dos fomos de redução de minério de ferro da época. Chamam de "fomos de cadinho" aqueles de origem africana, mais rudimentares, de volume em torno de 1 m3 ou menos, produzindo aproximadamente 15 quilos de ferro por corrida. A insuflação era feita por meio de foles, acionados manualmente.

Fornos um pouco maiores são chamados stuckofer, biscainhos ou catalães, dependendo da origem do autor. Esses fomos podiam atingir 1,5 metro de altura e a insuflação de ar era feita por meio de foles de couro, acionados por rodas d'água ou trompa d'água. Eschwege considera-se o introdutor das trompas em Minas Gerais, confessando nunca antes te-las   operado, mas ter seguido instruções de Varnhagen, que as conheceu em Figueiró dos Vinhos antes de vir ao Brasil.

Os malhos, martelos de forjamento que faziam o trabalho de remoção de escória e, posteriormente, forjamento propriamente dito de barras e ferramentas, podiam ser de madeira ou de ferro.

Os primeiros altos.fomos do país foram instalados pelo intendente Câmara, em Morro do Pilar, e por Varnhagen, em Ipanema. Esse último, aliás, discutiu acirradamente com Hedberg, sueco e primeiro diretor de Ipanema, sobre as vantagens do alto.fomo sobre os "Blauofen", fornos de redução direta inicialmente instalados em Ipanema. Essa primeira instalação contou com malhos, rodas hidráulicas e serras importadas da Suécia, mas não atingiu a produção prometida de 600 toneladas anuais, e o diretor sueco foi substituído por Varnhagen.

Os altos.fomos construídos a seguir tinham aproximadamente 8 metros de altura, com uma só ventaneira recebendo ar de três foles acionados hidraulicamente. A carga, composta de minério ustulado, calcá rio, escória de refino, carvão e lenha, produzindo 1.200 quilos diários de ferro-gusa, com um consumo de 12,5 quiios de carvão por quilo de gusa.

Esse ferro era lingotado em peças de 45 quilos, que eram depois refinadas. Não são descritas, em detalhes, as práticas de refino, que o autor diz serem as mesmas utilizadas em Portugal. Afirma, entretanto, que cada peça dá, após o refino, 22 quilos de ferro em barra, consumindo nessa operação 17 quilos de carvão por quilo de ferro. É pouco provável que esse fomo de refino utilizasse o processo de pudlagem, a planta de suas instalações pode ser vista na Figura 6.24

Os dois altos-fornos de Ipanema e o de Morro do Pilar foram os únicos em operação na primeira metade do século XIX, e a partir de 1821 ambos entraram em decadência.

No período em que estamos discorrendo, importantes mudanças estão ocorrendo na siderurgia européia: o alto-forno vai ganhando altura até atingir 15 metros em 1850; os foles foram substituídos por pistões acionados a vapor, mas a mudança mais importante vem em 1826, com a patente de Neilson de pré-aquecimento do ar em tubos de ferro fundido, aquecidos externamente. Os problemas de trincamento dos tubos só foram resolvidos na segunda metade do século, com os regeneradores de Cowper. O refino, entretanto, voltava a ser o gargalo. A pudlagem, que fora a grande solução do século anterior, já se tornava incapaz de atender à crescente demanda de ferro, expressa na Tabela 2. Estabelecia-se, então, uma urgente necessidade de mudança, que viria na segunda metade do século com os processos Bessemer e Siemens - Martin de produção de aço líquido. A tecnologia, reunião de técnica e ciência, estava cada vez mais presente. As primeiras revistas técnicas surgem em 1795, e a análise química dos minérios e metais fornece informações preciosas com desenvolvimento da termodinâmica.

No Brasil, entretanto, Eschwege aparece como um caso isolado de literatura metalúrgica, que só reaparecerá com a Escola de Minas, de Ouro Preto, fundada em 1875.

 

FIGURA 6 – Planta dos altos-fornos e refinação da Usina de Ferro de São João do Ipanema

 

 

 

Tabela 2 - Produção mundial de ferro, por país (1.000t)25

 

 

A

N  O

País

1806

1848

Inglaterra

258

1875

Alemanha

24

214

França

225

525

Bélgica

-

214

Áustria

50

130

Rússia

84

232

Suécia

75

95

Estados Unidos

24

726

 

Poderia manter-se no Brasil uma grande fábrica de ferro? Ao estudar a siderurgia brasileira nesse período a pergunta de Eschwege, em 1833, continua intrigante. Excluídas as razões econômicas que a surpreendente lucidez daquele autor apresentou ao responder negativamente à questão, sobraria espaço para considerações metalúrgicas?

De Ipanema têm-se referências vagas ao alto teor de titânio e fósforo do minério, que teriam tornado muito difícil produzir o almejado gusa cinzento da época e, pior ainda, seu ferro maleável.

O aspecto mais importante, entretanto, deve se prender às técnicas utilizadas. Anteriormente, referiu-se às grandes diferenças entre a produção de ferro maleável por redução direta e a produção de gusa em altos-fornos. José Vieira Couto, em 1799, colocava clara a questão:

 

“O fabrico do ferro é uma das cousas mais complicadas da arte metalúrgica; o ferro, sendo um metal de vil preço, é por conseguinte preciso que a fábrica, para haver de fazer utilidade o funda muito, e em grandes quantidades ao mesmo tempo, e esteja sempre em uma atual atividade. Por cuja causa tais fábricas de ferro e tais fundições, tudo deve ser em um ponto bem grande”.26

 

Pode-se dizer que o ferro maleável foi amplamente produzido no Brasil, já que sua técnica mais rudimentar permitia um fácil aprendizado. Operar um alto-forno em marcha contínua é tarefa muito mais complexa. O controle da matéria-prima é muito mais exigente, e as experiências de Varnhagen, utilizando diferentes proporções de lenha e carvão, as várias técnicas de produzir carvão, os diferentes minérios e proporções calcário/minério, dentre outras, indica que o número de variáveis a influenciar a composição e a temperatura do gusa tornavam difícil sua produção regular.

      A crônica falta de mestres experientes dificultava ainda mais os trabalhos, especialmente se lembrarmos que as técnicas européias necessariamente tinham que ser adaptadas às condições de trabalho no Brasil.

Não foi privilégio brasileiro fracassar na operação de altos-fornos. Várias das empresas inglesas importantes do período sucumbiram após alguns anos de operação. A experimentação era prática contínua nessas indústrias, e mesmo assim os preconceitos eram perpetuados. É conhecida a resistência de usinas européias em utilizar o aquecimento do ar no alto-forno, pois era sabido que operá-lo no inverno era mais fácil que no verão. Varnhagen afirma que confiava no sucesso de sua empresa, apesar das opiniões de que um alto-fomo não funcionaria nos trópicos. Somente após ter sido constatado o papel da umidade do ar na diminuição da temperatura de chama é que o pré-aquecimento foi aceito, no século XIX.

 

Metalurgia dos não ferrosos

 

No período estudado, eram poucos os metais não ferrosos e não preciosos utilizados no Ocidente. O metal mais utilizado era o cobre, ainda que sua produção na Inglaterra, maior produtor mundial, fosse de 22 mil toneladas em 1850, quando a produção de ferro superava 1.875 mil toneladas.

Juntando estanho ao cobre obtinha-se bronze, enquanto os latões eram produzidos com zinco metálico ou seu minério, a calamina. Além das ligas de cobre, o chumbo era utilizado em tubulações, o estanho em utensílios diversos e na estanhagem de chapas, enquanto o mercúrio era utilizado no refino de ouro.

 

Tabela 3 - Evolução da produção de cobre, em toneladas27

 

 

 

País

 

Ano

 

 

 

 

Inglaterra

Suécia

Alemanha

1570

100

200

1.500

1712

1.000

1.200

700

1800

7.000

500

400

1850

22.000

750

1.300

 

No Brasil, não há referência de produção de não ferrosos no período, e Eschwege28 discute, em 1820, as ocorrências de minérios de cobre, estanho, mercúrio, cobalto, manganês, bismuto e chumbo, concluindo não haver condições que permitam uma exploração efetiva.

Seguramente, existiram fundições de não ferrosos operando com metal importado, mas os estudos sobre História da Metalurgia tendem a privilegiar a metalurgia extrativa, o que explica o silêncio sobre esses eventos. Quanto aos metais preciosos, a prata, apesar de muitas vezes pouco anunciada, é encontrada, e o ouro, praticamente esgotado na forma aluvional já no século XVIII, teve novo impulso no século XIX, quando o Brasil independente permitiu a presença de empresas estrangeiras, principalmente inglesas, para a mineração dos veios mais profundos.

 

Conclusão

 

Buscando ressaltar as características mais gerais do processo, a partir do quadro hoje disponível da História da Metalurgia no Brasil, deve-se visar à questão candente: o atraso tecnológico.

Se a palavra atraso reflete uma comparação, é preciso definir os referenciais: sem dÚvida, há um atraso nítido em termos de volume de produção e de técnicas em relação aos países europeus do Norte, em plena Revolução Industrial desde o século XVIII; quanto à América do Norte, apesar de ser geralmente definido o início de sua Revolução Industrial como após a Guerra da Secessão (1860), sua siderurgia esteve consideravelmente mais avançada em todo o período; sobre as atividades da América espanhola pouco sabemos.

Razões para o atraso são apresentadas desde o século XIX, inicial­mente centradas na questão da formação de mão-de-obra qualificada, abordando o papel da escravatura, a necessidade de técnicos estrangeiros e a "índole do povo brasileiro". Uma explicação mais ampla pode ser encontrada no funcionamento geral da economia; afinal, o papel clássico de uma colônia é fornecer matéria-prima para os mercados centrais e os artigos metálicos são justamente uma das maiores fontes de receita, tanto de Portugal, quanto da Inglaterra, na balança comercial Metrópole­-Colônia. A indústria é uma atividade reservada às metrópoles e o engenho de açÚcar, de apreciável estrutura fabril, só existiu no país por ser inviável a exportação de cana e porque o refino do açÚcar continuava sendo necessário e realizado na Europa.

Os esforços pela implantação da siderurgia no país são freqÜentes, mas invariavelmente associados às autoridades locais e na prática pouco incentivados pela Metrópole. Merece destaque a insistência em envolver o Estado nessas tentativas, revelando não haver capitais privados dispo­níveis ou dispostos a essas aventuras. Na década de 1810, quando a Colônia se funde à Metrópole, dão-se os mais decisivos passos nessa direção, simultaneamente inviabilizados pelos baixos impostos de importação forçados pela Inglaterra. Só a produção artesanal dirigida a mercados restritos, protegidos pelos custos de transporte, puderam se desenvolver.

A independência política sedimentou a preeminência inglesa, e o sonho do intendente Câmara, de exportar ferro para toda a América, se o Rio Doce fosse navegável, é totalmente invertido quando na segunda metade do século XIX as ferrovias atingem Minas e o barato ferro inglês mata as nascentes forjas da região.

Não se pode concluir esse trabalho sem algumas palavras sobre a historiografia da metalurgia no Brasil. Ao iniciarmos o levantamento de informações, não imaginávamos o quanto já foi escrito sobre o tema: são centenas de obras, incluindo referências primárias do tipo correspondências, atas de legislativos, passando por capítulos de obras de História do Brasil, desde o século XVIII, até um nÚmero apreciável de livros sobre o problema da siderurgia nacional. A questão da necessidade de uma forte siderurgia para o progresso do país vem sendo colocada praticamente desde o Descobrimento, atingindo seu ponto crítico nas circunstâncias que antecederam a criação da Companhia Siderúrgica Nacional, em 1943.

Toda essa literatura, entretanto, costuma passar rapidamente pelos trezentos primeiros anos de nossa História, para concentrar-se na "Aventura de Ipanema" e discutir as razões de seu fracasso. Resta saber se realmente há pouco a dizer sobre aquele período inicial, ou se a investigação de outro tipo de fontes primárias, que não os arquivos de São Paulo, Rio de Janeiro e Minas, poderão trazer informações que ampliem o quadro atualmente disponível. Não há dÚvidas de que a pesquisa arqueológica em Sorocaba lançará nova luz sobre os processos metalÚrgicos utilizados nos séculos XVI a XVIII, e os metalurgistas têm importante contribuição a dar aos historiadores por meio da arqueologia dos materiais, ou seja, a utilização de nosso ferra mental teórico e experimental no exame de objetos metálicos produzidos no período. Por outro lado, deverão surgir novas informações sobre a metalurgia nordestina do ciclo da cana, do papel da cultura africana na extração do ferro, no século XVIII mineiro e sobre as artes e ofícios no Brasil Colonial, assim como a história da indÚstria e do trabalho, cada vez mais investigada, com certeza contribuirá para um panorama mais claro da História da Metalurgia no Brasil.

 

Notas

 

1 FELICÍSSIMO JÚNIOR, J., História da siderurgia de São Paulo. São Paulo: ABM,

1969.

2 SAlAZAR, J. M. O Esconderijo do Sol. Brasilia: Ministério da Agricultura, 1982. 3 TYLECOTE, R. F. A History of Metallurgy. London: Merals Sodety, 1976. p.86.

4 PENNA,j.A A forja catalã de Jean Monlevade. MetalurgiaABM, v.31, n.217, p.837, 1975.

5 CIDADE, E. Lições de Cultura e Literatura Portuguesas. Coimbra: Coimbra Editora, 1968. Citando BEM, T. C. Memórias históricas e cronológicas da Sagrada Religião dos Cônegos Regulares em Portugal.

6 FIOSCONI, c., GUSÉRIO, J. Espingarda Perfeyta. London: Someby, 1974. (Edição fac.similar bilíngüe, original do século XVIII).

7 DOBB, M. A Evolução do capitalismo. Rio de Janeiro: Zahar, 1973.

8 FELICÍSSIMO JÚNIOR, J., op. dt., 1969.

9 VARNHAGEN, A História Geral do Brasi1.3.ed. integral. São Paulo: s.n., 1927.

10 WEST, J. TIle Foreigner in me Brazilian Indusrry. Chicago, 1949. Tese (Doutoramento) ­

na Universidade de Chicago.

11 FELICÍSSIMO JÚNI0R, J., op. dt., 1969.

12 SAlAZAR,J. M., op. dt., 1969.

13 FIOSCONl, c., op. dt., 1974.

14 GOMES, F. M. História da Siderurgia no Brasil. Belo Horizonte: Ed. lratiaia, 1983. 15 TYLECOTE, R. F., op. dt., 1976.

16 ESCHWEGE, W. Pluto brasiliensis. São Paulo: lratiaia, 1979.

17 GAMA, R. Engenho e Tecnologia. Rio de Janeiro: Duas Cidades, 1983.

18 SOUZA, O. T. José Bonifácio. Rio de Janeiro: José Olympio, 1945.

19 SAINT HlIAlRE, A Viagem pelas Províncias do Rio de Janeiro e Minas Gerais. Belo Horizonte: lratiaia, 1975.

20 FELICÍSSIMO JÚNI0R, J., op. dt., 1969. 21 PENNA, J. A, op. dt., 1975.

22 WEST, J., op. cit., 1949.

23 FOOT, F., LEONARDIM, V. História da indústria e do trabalho no Brasil. São Paulo:

Global, 1982.

24 FELICÍSSIMO JÚNIOR, J., op. cit., 1969.

25 SAINT HILAlRE, A, op. cit., 1975. 26 GOMES, F. M., op. cit., 1983.

27 TYLECOTE, R. F., op. cit., 1976. 28 ESCHWEGE, J., op. cit., 1979.